Quanto você sabe sobre os princípios de funcionamento e funções estruturais de cada seção de uma extrusora?

Princípios de funcionamento da extrusora e as funções estruturais de cada seção

Princípios Fundamentais de Extrusão

O princípio de funcionamento de uma extrusora envolve derreter e compactar um polímero e, em seguida, transportá-lo para uma matriz-acionada por uma fonte de fluxo constante, controle preciso de temperatura e uma velocidade de rosca constante-para formar uma forma preliminar fundida (pré-forma) no formato do produto desejado. Extrusoras de{3}}rosca única e extrusoras de{4}rosca dupla diferem tanto em seu projeto estrutural quanto em seus princípios subjacentes; conseqüentemente, os parâmetros de processamento e os padrões que regem suas operações também variam.

Estrutura de uma extrusora

Uma extrusora consiste principalmente em um parafuso de extrusão, um cilindro, um sistema de aquecimento e resfriamento, um mecanismo de acionamento e um sistema de controle. O processo de extrusão de plástico envolve a utilização do parafuso de extrusão para transportar e compactar o material plástico, seguido de fusão adicional. Uma vez que o plástico atinge um estado fundido completamente homogêneo, ele é extrudado sob pressão através da abertura da matriz, posteriormente moldado pelo equipamento de formação a jusante e finalmente resfriado para produzir o produto desejado. Entre estes componentes, o parafuso de extrusão é o elemento funcional mais crítico da extrusora; ela é a principal responsável por todo o processo de extrusão-incluindo transporte, compactação, fusão, homogeneização, pressurização e bombeamento da matéria-prima.

Funções de cada seção de uma extrusora

Uma extrusora de{0}rosca única típica apresenta um projeto de três-seções, compreendendo a seção de alimentação, a seção de compressão e a seção de medição (extrusão).
A Seção de Alimentação
A principal função da seção de alimentação é garantir um fornecimento contínuo de material para o cilindro da extrusora. O mecanismo de alimentação normalmente utiliza matéria-prima granular e assume a forma de um funil-geralmente cônico ou quadrado-de formato cônico-que serve como reservatório de material. Localizada na interface entre o fundo da tremonha e o barril está a garganta de alimentação (ou abertura de alimentação); este ponto é equipado com um mecanismo-de fechamento que permite a regulação ou corte total do fluxo de material. Ao redor da garganta de alimentação há uma camisa de resfriamento, projetada para evitar a transferência de calor do cilindro-de alta temperatura de volta para a tremonha. Esse resfriamento evita que o plástico dentro da tremonha superaqueça e fique pegajoso-uma condição que de outra forma levaria a uma alimentação irregular ou a bloqueios no fluxo do material. As laterais da tremonha possuem portas de visualização de vidro e dispositivos de verificação de calibração e medição. Algumas tremonhas também são equipadas com sistemas de aquecimento, secagem e desumidificação-assistidas a vácuo para evitar que os materiais plásticos absorvam a umidade do ar; além disso, eles incorporam mecanismos de agitação projetados para evitar o fenômeno de "ponte" frequentemente associado aos plásticos em pó, bem como sistemas automatizados para alimentação de material cronometrada e medida com precisão.